Детали блога

Как можно истончить пластину до сверхтонких уровней?
Что означает «сверхтонкая пластина»?

Типичные определения толщины (пластины 8"/12")

• Стандартная пластина: 600–775 мкм

• Тонкая пластина: 150–200 мкм

• Сверхтонкая пластина: < 100 мкм

• Экстремально тонкая пластина: 50 мкм, 30 мкм или даже 10–20 мкм

Зачем нужны тонкие пластины?

• Снижение общей толщины стека, сокращение TSV и уменьшение RC-задержки

• Снижение электрического сопротивления и улучшение теплоотвода

• Соответствие требованиям сверхтонких продуктов (мобильные устройства, носимая электроника, передовая упаковка)

Основные риски при работе со сверхтонкими пластинами

1. Резко сниженная механическая прочность

2. Увеличенная деформация (изгиб/коробление, вызванное напряжением)

3. Сложности при обращении (захват, транспортировка, фиксация, выравнивание)

4. Высокая уязвимость структур на лицевой стороне, приводящая к трещинам и поломкам

Общие подходы к получению сверхтонких пластин

1. DBG (резка перед шлифовкой)
   Пластина частично разрезается (канавки прорезаются глубоко, но не насквозь), поэтому контур каждого кристалла определяется, пока пластина еще ведет себя как единое целое. Затем пластина шлифуется с обратной стороны до целевой толщины, постепенно удаляя оставшийся кремний до тех пор, пока остаточный слой не будет пройден шлифовкой, что обеспечивает чистое разделение кристаллов с улучшенным контролем.

2. Процесс Taiko (истончение с сохранением ободка)
   Истончается только центральная область, в то время как внешний ободок остается толстым. Сохраненный ободок действует как усиливающее кольцо, повышая жесткость, снижая риск деформации и делая обращение более стабильным во время последующей обработки.

3. Временная склейка пластины (поддержка носителя)
   Пластина временно склеивается с носителем («временной основой»), превращая хрупкую, как стеклобумага, пластину в управляемую, обрабатываемую сборку. Носитель обеспечивает механическую поддержку, защищает элементы на лицевой стороне и буферизует термические/механические напряжения, позволяя истончать до десятков микрон, при этом сохраняя возможность выполнения таких сложных этапов, как обработка TSV, гальваническое покрытие и склейка. Это фундаментальная основа для современной 3D-упаковки.